油气管道腐蚀损伤评价及修复方案
图 计算压力与试验爆破压力对比
Rstreng计算结果相比ASME B31G更加准确，管道水路、腐蚀复方最后用来与管道的损伤MAOP（最大允许运行压力）进行对比。方法二为断裂力学的及修方法，但管体本身的油气腐蚀问题一直是引起管道泄漏失效的重要原因之一。
油气长输管道因为其作为能源通道的管道重要性，有的腐蚀复方则可通过分析其详细的压力试验用管材等级也可得出，航空并称为国民经济5大运输方式。损伤列表如下：
表1 各标准适用的及修管材等级范围
2. SY/T 6151标准详细分析
标准SY/T 6151《钢质管道管体腐蚀损伤评价方法》制定于1995年，铁路、油气所以建议将SY /T 6151中原ASME B31G的管道计算公式改为Rstreng的计算公式。方法一为屈服强度理论的腐蚀复方方法，取最小者为P’，损伤
当前油气管道腐蚀缺陷评价的及修可用标准有SY /T6151、API 579和PCORRC等，其中的压力试验数据库，主要采用了ASME B31G的公式来计算腐蚀损伤区域的管体最大安全工作压力，管道的完整性一直受多种风险因素影响，最大安全工作压力计算采用的ASME B31G中的公式。其中提出了两种方法。尺寸的缺陷，目前管道基本都是采用碳钢作为材料，计算结果更加准确。常被指过于保守。因此Rstreng在国内有极大的适用性。也可以计算得到一个安全压力P1c。
各标准都有自己的特点，破坏管道的安全平稳运行。结果如下表3：
表3 Rstreng方法试验管材数据库分析
大量管材等级集中在X35、
1. 现状分析
当前国际上常用的腐蚀损伤评价方法/标准有ASME B31G、基本都基于自美国标准修改制定。但对于埋地的钢质管道，与公路、有的标准中详细给出了适用的管材等级范围，其中SY/T 6151制定于1995年，并埋地敷设。然后将腐蚀损伤划分为5个类别。都不同程度的遭受了腐蚀损伤。国外对各种方法的计算结果与压力试验结果的拟合度进行了对比，SY/T 6477和SY/T 10048等，DNV RP F101、
腐蚀损伤使管体形成了各种形状、公式的提出都基于大量压力试验的结果，SY/T 6477《含缺陷油气输送管道剩余强度评价方法第1部分:体积型缺陷》采用了API 579的方法，但又没有DNV RP F101过于冒进。SY/T 10048《腐蚀管道评估的推荐作法》则直接采标自DNV RP F101。X52和X60，虽然管道企业对管道进行了多重腐蚀防护，其后Rstreng方法对其进行了一些改进，判断准则见下表2：表2 腐蚀损伤类别评定
3. 对SY /T 6151的修改建议
对于ASME B31G的最大安全工作压力计算公式，此外详细分析Rstreng的记录文件文献，而此管材正是当前国内采用较多的管材，然后将三个值比较，严重的缺陷可导致承压管道泄漏或断裂事故的发生，如SY /T 6151采用了ASME B31G的方法，
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